本發明涉及高壓鍋爐管制造領域，特別是涉及一種大口徑高壓鍋爐管的生產方法。

　　背景技術

　　大口徑高壓鍋爐管主要用來制造高壓和超高壓鍋爐的過熱器管、再熱器管、導氣管、主蒸汽管等。大口徑高壓鍋爐管使用時經常處于高溫和高壓條件，鋼管在高溫煙氣和水蒸氣的作用下，會發生氧化和腐蝕，要求鋼管具有高的持久強度，高的抗氧化腐蝕性能，并有良好的組織穩定性。

　　目前我國大口徑高壓鍋爐管生產采用的主要方法有：二次穿孔工藝、熱擴工藝、頂管工藝以及老式周期軋管工藝。二次穿孔工藝主要缺點是穿孔過程均存在有害附加變形，嚴重影響毛管的內外表質量，且沒有下道工序來改善毛管存在的質量問題;熱擴工藝屬于二次成型，會將管體原有的缺陷擴大;頂管工藝機組主要缺點體現在能耗高，產量低，成材率低;老式周軋機組主要是喂料系統比較落后，控制精度差，產品尺寸精度差。

　　發明內容

　　本發明的目的是克服原有的老式周期軋管工藝生產大口徑高壓鍋爐管存在的喂料系統控制精度不夠、鋼管內外表質量和尺寸精度差、綜合性能差等問題，提供一種新型的大口徑高壓鍋爐管的生產方法。

　　本發明的技術方案是：一種大口徑高壓鍋爐管的生產方法，它包括：坯料檢驗→鋸切下料→環形爐加熱→曼式穿孔機穿孔或水壓沖孔+曼式穿孔機穿孔→芯棒預穿→周軋機軋制→熱鋸切皮爾格頭→步進爐再加熱→高壓水外除鱗→定徑機定徑→冷床冷卻→熱處理→取樣→理化檢驗合格→矯直→切頭、切尾→人工初檢→內外表面磨光或內鏜外扒→吹灰→超聲波+渦流組合探傷→人工復檢→光譜檢驗→測長、稱重→噴標→包裝入庫。其具體的生產方法還包括：

　　A、鋼坯在環形爐內進行加熱分預熱、分段加熱、均熱三個過程，并合理分配各段的加熱溫度及時間，以防止加熱不均及出現加熱缺陷。具體參數如下：隨爐溫預熱950～990±30℃，時間3～8h;分段加熱過程分為四段，其中加熱一段1060～1090±30℃，時間1.5～5h;加熱二段1150～1180±30℃，時間1.5～5h;加熱三段1210～1240±20℃，時間1.5～4h;加熱四段1250～1320±10℃，時間1.5～4h;均熱段1210～1310±10℃，時間1～3h。

　　B、軋管采用曼式穿孔或水壓沖孔+曼式穿孔，再經過周期軋管、定徑、內外表面加工。